epdm橡胶制品表面不光滑是什么原因？

EPDM***的特性就是***的耐氧化、耐臭氧老化和抗侵蚀的能力。EPDM属于聚烯烃家族，具有***的硫化特性；在所有橡胶当中，它具有***的密度，能充人大量的填料和油而对性能影响不大，可以降低制作成本；EPDM分子主链是完全饱和的，这个特性使得它可以抵抗热、光、氧气，尤其是臭氧；EPDM对极性溶液和化学物具有耐抗性，吸水率低，具有良好的绝缘特性。但是乙丙橡胶由于分子结构中缺少活性基团，内聚能低，自粘性和互粘性很差，胶料易于喷霜。

    1  橡胶喷霜的形式

    橡胶喷霜是液体或固体配合剂从橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。橡胶喷霜的形式大体分为3种，即

喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡

胶表面，而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。喷油是软化

剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。

    在实际中，橡胶喷霜有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。对乙丙橡胶来说

，喷霜的形式主要以喷粉为主。

    2.橡胶喷霜的原因

    橡胶饱和喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，内层的配合

剂再向表层迁移析出。当配合剂在橡胶中达到饱和状态时，析出过程才结束。

    使配合剂达到过饱和状态，即导致橡胶喷霜的主要原因有胶料配方设计不当，工艺操作不当，原材料

质量波动，贮存条件差，制品欠硫，制品老化等。

    2.1  配方设计不当

    饱和喷出常见于***、促进剂、活性剂、防老剂；迁移喷出常见于加工助剂、迁移性防老剂、抗静电

剂；生成喷出常见于***硫化体系中促进剂并用反应生成物；反应滞留常见于有机过氧化物硫化体系低分

子物质过量；应力喷出常见于无机填料如碳酸钙。

    2.2  工艺操作不当

    混炼不均造成配合剂分散不良，局部超过饱和度；炼胶温度过高，使配合剂局部过量；称量不准确(

多称、少称、漏称、错称)；硫化温度过高，高分子降解造成喷霜；硫化温度过低，造成反应不完全而发

生的欠硫喷霜；硫化时间不够，造成欠硫喷霜；喷洒的脱模剂或洗模水不当，造成橡胶表面发白现象。

    2.3  原材料质量波动

    因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同，原材料性质有很大差别。生胶的合成工艺如聚合

温度、催化剂、合成单体等的差异引起溶解度的不同，纯度、水分、灰分＼pH值、物理性能等发生变化。

    2.4储存条件差

    配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降。

    橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大

。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜；如果空气

的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜；储

存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别

较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。

    2.5  橡胶老化

    橡胶老化大都导致硫化胶形成的完整、均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合

剂与生胶分子以及配合剂之间的化学或物理结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部

处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。

2.6  橡胶欠硫

    配合剂在橡胶中的溶解度随着硫化程度的不同而不同，一般在橡胶正硫化时配合剂达到***溶解度。

这是因为在硫化交联过程中化学键(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加强了配合剂与生胶分子之间

以及配合剂之间的化学结合或物理结合，这有利于配合剂在橡胶中的溶解；其次配合剂参与化学键形成的

反应或其它副反应，减少了配合剂的含量，降低了配合剂的浓度。所以欠硫会导致配合剂的溶解度下降，

使橡胶表面出现喷霜。